Spezielle Produktionslinie für TPE-Antirutschmatten SJ120/33

✅ TPE-spezifisches Design – Schnecke, Form und Temperaturkontrollsystem sind speziell optimiert, um sich perfekt an die hohen Elastizitätseigenschaften des TPE-Materials anzupassen.

✅ Hohe Kapazität – Die ausgelegte Kapazität von 400–450 kg/h und der 160-kW-Hochleistungsantrieb sorgen für eine stabile und effiziente Produktion.

✅ Präzise Oberflächenbehandlung – Hochglanzpolierter Dreiwalzenkalander in Kombination mit präziser Temperaturregelung erzeugt hochwertige Mattenmaterialien mit glatten Oberflächen und gleichmäßiger Dicke.

✅ Vollautomatisches Schneiden – Ausgestattet mit Encoder-Meterzählung und pneumatischem Schneidsystem für präzises Längenschneiden.

Technische Parameter und Konfiguration

Schlüsseltechnologien für die Produktion von TPE-Antirutschmatten

TPE-spezifisches Schnecken- und Temperaturkontrollsystem

Optimiertes Design für hochelastische Materialien. Verwendet eine 38CrMoAlA-Nitrierstahlschraube (Härte HV≥740) mit einem speziellen Gewindedesign, das Scherung und Plastifizierung ausgleicht. Die 7-Zonen-Keramikheizung in Kombination mit einer intelligenten Temperaturregelung (±2℃ Genauigkeit) sorgt für eine stabile Extrusion des TPE-Materials innerhalb des optimalen Verarbeitungstemperaturfensters und verhindert so Zersetzung und Blasenbildung.

Präzise Kalandrierungs- und Oberflächenbehandlungstechnologie erzeugt hochglänzendes, hochwertiges Oberflächenmaterial.

∮400 mm hochglanzverchromte Kalandrierwalzen (Glätte Ra ≤ 0,025 μm) sorgen in Kombination mit einem unabhängigen Dreiwalzen-Temperaturkontrollsystem für präzise Form- und Kühlbedingungen für TPE-Material. Ein mechanischer Schneckengetriebe-Spieleinstellungsmechanismus sorgt für die Parallelität der drei Walzen und sorgt so für eine gleichmäßige Dicke und glatte Oberfläche des Oberflächenmaterials.

Hocheffizientes Schneiden und automatisierte Integration ermöglichen eine kontinuierliche Produktion und präzises Schneiden.

Ausgestattet mit einem koreanischen Autonics-Encoder-Messsystem erreicht die Schnittgenauigkeit ±1 mm. Pneumatisches Spannen + Scherenschneiden sorgt für einen reibungslosen und schnellen Betrieb. Die gesamte Linie verfügt über ein zentralisiertes Steuerungssystem, das eine automatische Synchronisierung von Extrusion, Kalandrierung, Traktion und Schneiden ermöglicht und so die Produktionseffizienz erheblich verbessert.

Modulares Formendesign

Passt sich flexibel an verschiedene Produktspezifikationen an

1160-mm-Führungsform im Kleiderbügelstil mit verchromter und hochglanzpolierter Führung, um die Retention und Zersetzung des TPE-Materials zu reduzieren. Ausgestattet mit einer verstellbaren Kantenvorrichtung (200 mm pro Seite) kann es in einem Breitenbereich von 600–1000 mm flexibel angepasst werden, um sich schnell an unterschiedliche Auftragsspezifikationen anzupassen.

Hauptanwendungsgebiete

Anti-Rutsch-Matten für Zuhause – Badezimmermatten, Küchenmatten, Fußmatten

Auto-Fußmatten – Fahrer-/Beifahrer-Fußmatten, Kofferraummatten

Gewerbliche Veranstaltungsorte – Fitnessstudio, Schwimmbad, Umkleideraum, rutschfeste Matten

Medizinische Versorgung – rutschfeste Fußmatten, Rehabilitations-Trainingsmatten

Arbeitssicherheit – Anti-Ermüdungsmatten am Arbeitsplatz, Maschinenschutzmatten

Materialverträglichkeitseigenschaften

Hauptmaterial: TPE-Granulat (Thermoplastisches Elastomer).

Härtebereich: Kann Shore A 50–90 Grad TPE-Material verarbeiten

Farbfähigkeit: Unterstützt die Produktion von natürlichen, schwarzen und verschiedenfarbigen TPEs.

Funktionserweiterung: Kann zu Funktionsmatten mit antistatischen, antibakteriellen und flammhemmenden Eigenschaften modifiziert werden.

Umwelteigenschaften: TPE-Material ist recycelbar und erfüllt die Anforderungen des Umweltschutzes.

Analyse der Produktionseffizienz

Am Beispiel einer Standard-Antirutschmatte 1000 mm x 3,5 mm:

Tägliche Produktionskapazität: 8–10 Tonnen (24-Stunden-Dauerproduktion)

Jährliche Produktionskapazität: 2500-3000 Tonnen (300 Arbeitstage)

Personal: Nur 2-3 Bediener erforderlich

Materialausnutzungsgrad: ≥98 % (Abfallmaterialien können recycelt werden)

Energieverbrauch: ≈ 0,25-0,3 kWh/kg Produkt

Vorteile der Anlagerendite

Produktionseffizienz: 3–5-mal effizienter als herkömmliche Produktionsprozesse

Produktkonsistenz: Die automatisierte Steuerung gewährleistet eine gleichbleibende Qualität zwischen den Chargen

Flexibilität: Schnelle Umstellung, anpassbar an Kleinserien-Bestellungen mit mehreren Sorten

Wartungskosten: Modularer Aufbau, einfache Wartung und hochgradig austauschbare Ersatzteile

Qualitäts- und Serviceverpflichtung

Qualitätssicherungssystem

Strenge Materialauswahl: Alle Schlüsselkomponenten stammen von bekannten nationalen und internationalen Marken

Prozesskontrolle: Implementieren Sie 38 Qualitätskontrollpunkte strikt in Herstellungsprozessen

Vollständige Maschinenprüfung: 48-Stunden-Dauerbelastungstest vor Verlassen des Werks

Leistungsüberprüfung: Produktionsüberprüfung unter Verwendung kundenspezifischer TPE-Materialien

Service-Support-Garantiezeitraum: 12 Monate Garantie für die gesamte Maschine.

Technischer Support: Installationsanleitung und Prozessparameterpaket werden bereitgestellt.

Schulungsservices: Schulung des Betriebs- und Wartungssystems vor Ort.

Ersatzteilversorgung: 24-Stunden-Reaktionsmechanismus für häufig verwendete Ersatzteile.

Remote Support: Fehlerdiagnose per Video und Telefon aus der Ferne.

Mehrwertdienste:

Formulierungsberatung: Vorschläge zur TPE-Materialauswahl und Formulierungsoptimierung.

Prozess-Debugging: Unterstützung bei der Entwicklung neuer Produktprozessparameter.

Musterproduktion: Bereitstellung eines Probeproduktionsservices für Kleinserien.

Technische Upgrades: Bereitstellung von Lösungen zur Funktionserweiterung der Ausrüstung und Automatisierungs-Upgrades.

Häufig gestellte Fragen:

F1: Welche Vorteile haben TPE-Materialien im Vergleich zu PVC und Gummi?

TPE vereint die Verarbeitungsleistung von Kunststoffen mit der Elastizität von Gummi. Es erfordert keine Vulkanisierung, ist recycelbar, umweltfreundlich und geruchlos und eignet sich daher besonders für die Innenausstattung von Kraftfahrzeugen, Heimtextilien und andere Bereiche mit hohen Umwelt- und Sicherheitsanforderungen.

F2: Wie lange dauert es, die Produktionslinien umzustellen, um Produkte unterschiedlicher Breite herzustellen?

Das Ändern der Breitenangaben durch Anpassen des Formblechs dauert etwa 1–2 Stunden. Das Ändern der Dickenspezifikationen durch Anpassen des Dreiwalzenspalts und der Prozessparameter dauert etwa 30–60 Minuten. 

F3: Welche besonderen Temperaturkontrollanforderungen gelten für TPE-Material?

TPE hat ein enges Verarbeitungstemperaturfenster und ist temperaturempfindlich. Unser 7-Zonen-Heizsystem kann in Kombination mit einem hochpräzisen Temperaturkontrollsystem (±2℃) die Temperatur jedes Abschnitts genau steuern und so eine Materialverschlechterung oder unzureichende Plastifizierung verhindern.

F4: Wie hoch ist die Schnittlängengenauigkeit? Können mehrere Längen eingestellt werden?

Bei Verwendung eines koreanischen Autonics-Encoders beträgt die Schnittgenauigkeit ±1 mm. Das Steuerungssystem unterstützt 10 voreingestellte Längen, sodass der Bediener schnell zwischen verschiedenen Schnittlängen wechseln kann.

F5: Welche Fabrikbedingungen sind für die Produktionslinie erforderlich?

Es wird empfohlen, dass die Fabrik mindestens 20 Meter lang, 4 Meter breit und 3,5 Meter hoch ist. Benötigt werden eine 380V/50Hz Stromversorgung, Kühlwasser (Druck 2-4 kg/cm²) und Druckluft (0,6-0,8 MPa).

F6: Kann die Oberfläche der TPE-Pads geprägt werden?

Ja. Der dadurch entstehende glatte Untergrund ist ideal für die anschließende Prägung. Wir können maßgeschneiderte Prägewalzendienste anbieten oder professionelle Anbieter von Prägegeräten empfehlen.

F7: Worauf sollte ich bei der routinemäßigen Gerätewartung achten?

Die Hauptwartung umfasst: regelmäßige Reinigung des Formkanals, Überprüfung der Heizelemente, Schmierung der Getriebekomponenten und Reinigung des Kühlwassersystems. Wir erstellen Ihnen einen detaillierten Wartungsplan.

F8: Können Sie Verbundfußmatten mit selbstklebender Rückseite herstellen?

Ja. Durch Hinzufügen einer Laminiervorrichtung kann eine selbstklebende Trägerschicht auf die Rückseite des TPE-Mattenmaterials laminiert werden. Wir bieten verschiedene Laminiermöglichkeiten an.